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质量问题 原因分析 解决办法
1.制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺,冲裁间隙太小,减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙
2.制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺,冲裁间隙太大,更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙
3.制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺,冲裁间隙不均匀,返修凸模或凹模并调整到间隙均匀
4.是什么造成冲压毛刺维修 ①.设计或线割间隙不合理 ②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利 ③.冲压磨损或凸模进入凹模太深 ④.导向结构不精密或操作不当 ①.规范设计和线割间隙 ②.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理 ③.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度 ④.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作
5.冲压时为什么跳废料,模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上 ①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料 ②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料 ③.设计增大废料的复杂程度 ④.查检其他影响因素
6.啃口 ①.导柱与导套间隙过大 ②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位 ③.凸模或导柱安装不垂直 ④.平行度误差积累 ①.返修或更换导柱导套 ②.返修或更换推件块 ③.重新装配,保证垂直度 ④.重新修磨装配
7.脱料不正常 ①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当 ②.弹簧或橡胶弹力不够 ③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正 ④.凹模有倒锥 ①.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式 ②.更换弹簧或橡胶 ③.修整漏料孔 ④.修整凹模
8.工件底部有压痕 ①.料带或模面有废屑、油污 ②.模具表面不光滑 ③.零件表面硬度不够 ④.材料应变而失稳 ①.清除废屑油污 ②.提高模具表面光洁度 ③.表面镀铬、渗碳、渗硼 ④.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力
9.落料后制件呈弧形面,凹模有倒锥或顶板与制件接触面小,返修凹模,调整顶板
10.工件扭曲 ①.材料内应力造成 ②.顶出制件时作用力不均匀 ①.改变排样或对材料正火处理 ②.调整模具使顶板正常工作
11.工件成形部分尺寸偏差,修正上下模及送料步距精度
12.每批零件间的误差,对每批材料进行随机检查并加以区分后再用
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